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核电工程建设五新技术成果汇编（第二批） · 新工艺

（二）总装通流数字化测量

汽轮机传统的测通流的方法为压铅丝、压胶布等。压铅丝和压胶布的测量方法一样，

都是汽缸及其内部的静子部件下半装配完成后，在汽封圈上布置好铅丝或胶布，落入转

子，然后将转子吊走，测量铅丝或胶布的厚度来确定转子间隙。对于核电项目，尤其是
百万等级核电项目，由于汽缸大，汽缸半实缸和全实缸时挠度变化大。为了保证机组的

效率，径向通流间隙设计的需要足够小，对于 AP1000 机组，间隙主要集中在 0.65-3.5mm

范围内，最大达到 9.5mm。在装配过程中，随着部套的落入和吊起，螺栓的拧紧和松开，

汽缸上加载的载荷不断在变化，这种变化使得上、下间隙也不断的在变化，那么压铅丝
只能压出来整个装配过程中的最小间隙值，而不是最接近运行的全缸状态，传统方法测

量出的径向间隙值与冷态运行状态差异较大。

（三）配合尺寸自动化分析及判断

为提高装配质量，测量出准确的全实缸状态下径向间隙值，研发无转子全实缸通流
测量技术，利用航空高精度激光跟踪仪，配合一整套测量工具，对全实缸状态下径向通

流间隙进行测量，提高装配准确性。实现了总装装配的模块化、通流间隙测量的数字化、

生产组织的简单化。将工厂内总装与电厂安装紧密结合，最大限度的匹配电厂安装需求，

部套分模块提供现场，规避了压铅丝测量方式受汽缸挠度、人员操作误差的影响，使结
果更加接近机组运行状态，优化生产组织模式，缩短工期。

三、推广价值

核电汽轮机数字化总装工艺技术研究可以提高工厂总装及现场安装质量，缩短生产

制造周期，达到提质增效目的。同时，已经由制造侧向用户侧进行推广，在多个核电厂
汽轮机大修时进行了运用，取得了较好的效果。

目前在普通火电、核电项目上进行了大规模推广应用，其中三门核电检修过程中，

利用了无转子通流测量技术对检修过程中核电汽轮机径向通流进行了测量，大大缩短了
现场检修工期，大大缩短了生产制造周期，得到业主认可。

四、获奖情况及专利授权情况

一种汽轮机无转子测通流的方法（专利：201210315353.1）；

一种在线补偿式转子跳动测量系统及方法（专利：201510547240.8）。

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