Page 81 - 第二批核电工程建设五新技术成果汇编10.7
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式以及旋转而窜动或脱落。但内件复位安装时壳体处于卧式状态，内件的复位将会面临
以下困难：
1. 零件重量大，内部无法依靠人力进行调整组对，需在内侧焊接临时吊点，安装导
链、千斤顶等辅助调整，并且调整难度极大；
2. 内侧焊接焊缝位置多样，需要来回转动壳体，焊接速度缓慢，延长了制造周期；
3. 所有零件安装精度难以保证，尺寸难以测量；
4. 临时附件数量多，去除需进行气割和打磨，造成的污染难以清除；
5. 内侧密闭空间零件繁多，光线不足，存在较大的安全隐患。
二、成果主要内容
为解决上述制造难题，本次创新技术作者通过对内件间结构及功能的研究，通过三
维模拟将下甲板组件结构进行了工艺性改造。首先对下甲板结构和在壳体内部安装位置
进行分析，如图 2 所示下甲板组件分两层，上层为泥渣收集层，由泥渣收集器、吸渣环
和 SC 外环构成，上部壳体中内件长期运行产生的泥渣、锈渣等通杂质透过顶板密集排
布的孔沉积在泥渣收集层，定期通过喷淋管对收集的泥渣进行冲洗并由吸渣管排出，降
低流向换热管水中的杂质，防止在换热管壁产生沉积影响换热效率；下层为锥套筒连接
层，由筋板和支承筒构成，上、下层为密封连接。
图 2 下甲板组件结构和安装位置示意图
通过对结构的研究，本次技术创新作者在蒸汽发生器下甲板组件设计了豁口来对给
水环弯管进行合理避让，豁口位置通过补板进行焊接后确保了上、下两层的密封，这种
设计对下甲板功能并没有影响，这样的设计改进可以使给水环嵌入下甲板豁口内，在满
足壳体最终环缝内部操作空间的情况下使下甲板向给水环移动更大的距离，如图3 所示：
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